Carrière d'argile et Céramiques Dubourg

devisu-briqueterie-dubourg
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En quelques mots, pourriez-vous commencer par nous présenter votre société ?
La SAS J-Dubourg est Installée auprès d’un gisement d’argile exploité depuis près de 2 siècles. Depuis plus de 70 ans, la famille Dubourg extrait et façonne cette argile pour la fabrication de produits céramiques.

Jérôme Dubourg, notre fils, vient de reprendre l’entreprise familiale. Il s’occupe personnellement de l’extraction de l’argile et compte développer la vente de celle-ci et la production de briques crues. Il perpétue aussi la fabrication des carreaux traditionnels de notre région, briquettes, etc. Et le fameux pot à résine, dont l’utilisation a pratiquement disparu.

Pendant près de 30 ans l’entreprise familiale était connue sous le nom “Les Grès de Gascogne”. Notre produit-phare était les pavés ou “cales” céramiques pour Bordeaux Métropole, ainsi que pour des collectivités locales.

Cette activité de production de pavés a été cédée à la Tuilerie JOYAT à Cézac (en Gironde), qui perpétue la tradition de ce pavé typiquement local à partir de l’argile que nous lui fournissons. Les pavés céramiques grés de Gascogne, sont donc toujours en production mais ils ne sont plus produits par notre briqueterie.


C’est le gisement d’argile qui a déterminé l’implantation de votre entreprise, pouvez-vous nous en dire plus sur ce gisement et l’extraction de l’argile ?
Ce qui fait la qualité reconnue de nos produits, c’est d’abord la qualité de notre argile. Elle est typique d’une terre à grès, c’est-à-dire que sa forte teneur en silice va lui permettre d’effectuer sa vitrification.

Située au pied de l’atelier de fabrication, notre gisement est d’une grande finesse, mais aussi d’une grande homogénéité, ce qui facilite notre travail en amont de la production. Il provient des dépôts d’alluvions du Massif Central datant de plusieurs millénaires. Autrefois une rivière coulait sous nos pieds...

L’extraction est assurée par nos soins. L’arrêté d’exploitation est valable jusqu’en 2020. Nous extrayons l’argile une seule fois par an, au moment où les eaux sont les plus basses, à savoir à la fin de l’été. Il nous faut d’abord vider le restant d’eau avec une pompe, puis nous creusons les flancs de la carrière à l’aide d’une pelle mécanique, depuis le bord.

La pelle remplit un camion, qui déverse l’argile sous un hangar à proximité de nos ateliers. En l’espace de trois jours, nous retirons de la carrière entre 1200 et 1500 tonnes d’argile que nous stockons sous un hangar. Ce stock d’argile représente la quantité nécessaire à une année d’activité. Nous allons puiser dans ce stock pour notre production tout au long de l’année, jusqu’à la prochaine extraction.


Par la suite, comment exploitez-vous cette argile brut ?
L’argile est ensuite acheminée vers un désagrégateur. Elle est broyée, séchée artificiellement et micronisée. C’est-à-dire réduite à une poudre très fine (grains de dimension entre 100 et 150 μm).

Cette opération est indispensable car notre argile contient de la pyrite de fer, sorte de grain noir qui éclate à la cuisson. Il n’y en a pas beaucoup mais le peu qu’il y a suffirait a déteriorer l’état de surface de nos produits. Pour avoir un produit parfait la micronisation est donc indispensable.

La poudre d’argile micronisée et sèche passe ensuite dans un mouilleur malaxeur qui la réhumidifie et la malaxe jusqu’à l’obtention d’une pâte souple et résistante à la fois. Pendant la préparation de cette pâte, on ajoute aussi une poudre appelée la chamotte, qui n’est autre que de l’argile cuite et à nouveau broyée. La chamotte permet de réduire un peu le temps de séchage et de cuisson des grès.

La pâte est ensuite dirigée par un système d’hélices vers une pompe à vide qui en retire l’air. Elle est alors prête à être extrudée.

Le moule qui va donner sa forme à la terre extrudée est appelé une filière. Une vis sans fin pousse la pâte argileuse à travers cette filière et un boudin parfaitement régulier sort sur notre tapis roulant.

En bout de chaîne, ce boudin est débité par un fil et chaque unité (carreaux, brique ou autres) est transférée sur un casier. Ensuite les casiers rejoignent les séchoirs, longues pièces ventilées où elles restent huit jours à une température qui atteint progressivement 60°C.

Vient ensuite la véritable cuisson. Les grès sont étagés sur des chariots et passent 27 heures au four à environ 1200°C. En sortie de four, les rangées du bas, plus soumises aux chocs thermiques, sont “sonnées”. C’est-à-dire frappées avec un marteau. On entend distinctement à la manière dont sonne la brique si elle présente un défaut.


Vous produisez ce qu’on appelle des “grès”, pouvez-vous nous en dire plus sur cette appellation, et plus globalement sur vos produits finis ?
D’abord il ne faut pas confondre les grès ceramiques du grès, la roche sédimentaire, que l’on peut extraire à l’état naturel.

Les grès céramiques sont des terres cuites, réalisées à partir d’argiles secondaires ou sédimentaires, plastiques et à forte teneur en silice, appelées argiles grésantes, et dont la vitrification s’effectue environ de 1 200°C à 1 300°C.

Le grès est un matériau qui offre à la fois la belle couleur naturelle de la terre cuite et la solidité des meilleurs carrelages. Par leur densité, les grès sont moins friables et moins absorbants. Ils ne craignent pas le gel. Très résistants à l’usure, ils ne se décolorent pas en vieillissant.

Au cours des années nous avons réalisé toutes sortes de grès, On l’a vu, pour changer de produit fini il suffit de changer la “filière” de l’extrudeuse. Notre industrie offre donc beaucoup de possibilités. Carrelages, dalles, briquettes, nous pourrions même développer des bétons d’argile, des murs banchés en terre crues. Nous sommes très ouverts à l’expérimentation.

La grande qualité de notre terre incite tout de même plus à la production de produits de second oeuvre. Quand on a une terre pareille, il vaut mieux s’en servir pour faire de beaux carreaux plutôt que de la brique de construction ! Sachant que la brique de construction se fait simplement en terre cuite.

En terme de couleurs, nous sommes capables en fonction des types de cuisson, et avec certaines techniques, d’arriver à toutes sortes de rendus. Nous restons bien entendu proches des teintes naturelles de la terre. La couleur naturelle de nos grés, avec une cuisson normale, et sans additif, est ce beige rosé si caractéristique de la cale bordelaise.


Entretien réalisé par USUS le lundi 17 septembre 2018 aux ateliers de fabrication de céramiques J-Dubourg, au Barp. Marie-France et Jacques Dubourg, qui sont les anciens dirigeants de la société, dont la gestion est desormais assurée par leur fils, ont répondus à nos questions.

Le Barp
2019

Entretien complet
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© photo : Grégoire Grange
© vidéo : Usus