Usine de liège Agglolux

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Comment est née l’entreprise Agglolux ?
Dans les années 1920, Pierre Gilardenghi, le grand-oncle des dirigeants actuels, fait le constat que la production locale des bouchons génère beaucoup de résidus inutilisés. Il invente le principe de liège aggloméré à partir de granulés et de liants, développe le processus de fabrication et fonde Agglolux en 1929 avec l’objectif d’exploiter les déchets issus de l’industrie bouchonnière. Aujourd’hui, Agglolux transforme entre 100 et 150 tonnes de liège par an et emploie neuf personnes.

Pour autant, Agglolux n’exploite pas que des résidus de bouchons, mais aussi de l’écorce, qui est la matière première du liège. Pouvez-vous nous expliquer comment se déroule l’écorçage des chênes-lièges ? Pour exploiter l’écorce des chênes-lièges il n’est pas nécessaire de les abattre, on prélève simplement leur écorce en mettant le tronc à nu.

L’opération se fait manuellement avec des haches spéciales. En France, l’écorce des chênes met environ 15 ans à repousser avant de pouvoir être à nouveau prélevée.

On différencie deux types d’écorces. Le liège mâle est la première écorce qui pousse sur un chêne-liège. C’est un liège noir, ridé, et friable qui présente une propriété particulière : il contient de la subérine. Cette résine naturelle permet d’exploiter le matériau sans utiliser de liants (ce qui n’est pas le cas du liège femelle). Il est donc transformable en liège expansé 100% naturel que l’on pourra trouver sous la forme de panneaux ou en vrac.

Le liège femelle est donc l’écorce qui repousse sur un chêne liège après son premier écorçage. Toutes les écorces qui repousseront sur l’arbre après le premier écorçage seront des lièges femelles. Les lièges femelles présentent l’avantage d’être plus réguliers et moins durs que le liège mâle.

La durée de vie moyenne du chêne-liège est de 200 à 300 ans, elle permet donc d’effectuer de 12 à 15 levées.


Y-a-t-il des forêts spécifiques dans lesquelles se pratique l’écorçage ?
Tout à fait, une forêt de chênes-lièges exploités pour leur écorce est appelé une suberaie. Dans la région, elles ont été abandonnées il y a environ 50 ans par les bouchonniers. Il a donc fallu s’approvisionner ailleurs, notamment au Portugal, premier producteur mondial de liège.

Nous tentons depuis 2000 de relancer l’exploitation des suberaies d’Aquitaine. En 2005, nous avons crée à cette fin l’association “Le Liège Gascon”. Au lancement de l’association, il n’y avait ni forêt, ni leveurs, ni outils. Nous avons dû aller à droite à gauche “chez les anciens” pour récupérer les haches, et faire un travail de sensibilisation auprès des sylviculteurs, qui représentent la plus grande réserve de chêne-liège avec 90% de la superficie des Landes.

Toutes les parcelles et récoltes sont archivées depuis 2000, et un inventaire est réalisé en partenariat avec l’INF pour recenser les parcelles les plus intéressantes pour l’exploitation. Cet inventaire a permis de confirmer qu’il y avait un potentiel suffisant pour un développement, et un prix de matière première compétitif par rapport au liège portugais.

Si l’on s’intéresse maintenant au fonctionnement de l’usine Agglolux, quelles sont les différentes étapes de fabrication de vos produits finis ? Agglolux est un fabricant de liège aggloméré, sous forme de plaques et de rouleaux. Nous ne fabriquons pas de bouchon de liège, il s’agit d’un autre savoir faire.

Nous travaillons à partir de déchets de l’industrie bouchonnière, de bouchons usagés, d’écorces des suberaies locales, et de granulés de liège achetés à des confrères français ou portugais (10% seulement de notre production).

Les champs d’applications sont particulièrement variés : panneaux d’affichage, mobilier et objets décoratifs, emballage et étuis, joints... Pour le domaine de la construction nous produisions essentiellement des sous-couches de sol, et des sols finis.

La première étape de notre travail est le bouillage: Le liège doit être bouilli avant transformation. Il est conditionné en ballots puis trempé dans une grande cuve durant une heure. Le bouillage donne au matériau son élasticité et sa compressibilité.

On passe ensuite à la trituration : La matière brute passe dans une série de broyeurs et de concasseur qui permettent un premier calibrage des grains. Ces opérations sont réalisées avec des machines spécifiques qui ont la particularité de ne pas casser les fibres du liège. En comparaison avec d’autres méthodes, cela permet de créer un aggloméré qui conserve une plus grande souplesse. La matière triturée passe ensuite dans des tamis pour obtenir un granulé calibré, dépoussiéré et décrouté.

On passe ensuite à la fabrication : Les grains sont additionnés d’un liant (colles et résines naturelles ou polyuréthanes) pour former une pâte. La pâte est placée dans un moule (rectangulaire ou cylindrique) puis pressée. Le démoulage a lieu au bout de 24 ou 48 heures, on obtient des blocs de 250 kg /m3 en moyenne.

À partir de ces blocs on va procéder au débitage.Une dérouleuse permet de confectionner des rouleaux de liège à partir des cylindres (épaisseur du liège de 5/10 à 6 mm). Une trancheuse (ou refendeuse) permet de faire des feuilles à partir des blocs rectangulaires.

Vient enfin une étape de finition, variable selon les produits finis fabriqués, qui peut être de l’ordre du gravage laser, découpage, fraisage, fraisage numérique, etc...

Le liège est un matériau très particulier, pouvez-vous nous en dire plus sur les qualités de ce matériau ? Le liège est une matière naturelle qui conserve ses propriétés jusqu’à la fin du cycle de production. L’une de ses qualités est sa résistance au feu importante ainsi que son comportement au feu : Le liège ne dégage pas de vapeur toxique et se consume sans faire de grande flamme.

Une autre de ses qualités, vous l’aurez compris, est sa capacité à être recyclable indéfiniment, même aggloméré et malgré les liants qu’il a incorporé on peut toujours le transformer.

C’est un matériau très peu énergivore tout au long de la chaîne de production. Il est aussi très léger, donc facile à manutentionner et à transporter et présente des qualité naturelles d’isolation thermique et phonique exceptionelles.

Entretien réalisé par USUS le 26 juillet 2019, à l’usine Agglolux Cbl, à Soustons (Landes), avec Christian Cave président de la société Agglolux-Cbl.

Soustons
2019

Entretien complet
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© photo : Grégoire Grange
© vidéo : Usus